电力、钢铁、有色、建材、石油加工、化工等六大行业节能减排方案或方法

【专家解说】：按照经济学家的分析，中国钢铁工业要想完成“十一五”单位GDP能耗降低20%%的任务，其中6%%—8%%可以靠大中型企业内部加强管理和工艺革新等节能措施实现，另外14%%则只能依靠产业结构调整。据此，翁宇庆提出了两个观点——— 观点一：苦练内功打牢基础 他认为，在上述的6%%—8%%中，要重点抓好四件事情，即：加强能源管理、优化工艺系统、运用节能技术和使用含铁量高的矿石等辅助原料。从20世纪90年代以来的情况分析，这四个方面所能发挥的节能作用分别为25%%、41%%、19%%和15%%。 靠观念、管理把浪费的能源收回来 在很多人眼里，钢铁企业就是生产钢铁的，但翁宇庆说，这种观念其实是错误的。钢铁工业应该具有三个功能，生产钢铁产品是其主功能，同时，还应该兼具将低质燃料转化为洁净煤气和电力的能源转化功能，以及从固体渣到建筑材料以及社会废钢、轮胎、塑料的变废为宝的消纳社会废弃物的功能。把三个功能都发挥出来，就不愁能耗降不下来了。 翁宇庆给记者举了个例子：用煤进行高炉炼铁的过程中，煤变成了焦炭，焦炭又产生了煤气。这样，固体的煤就成了气态的煤气，而煤气是一种发热值很高的清洁能源。无论是高炉、焦炉还是转炉，都会产生相应的煤气。有人认为，钢铁企业的主产品应该是煤气，副产品才是钢铁。“现在很多钢铁企业的职工做饭、采暖用的就是这些煤气。而用煤气来发电，不会像普通电厂一样产生二氧化硫的排放，既干净又便宜，还可以减少污染。” 令人遗憾的是，并非所有的钢铁企业都把煤气收起来转化。翁宇庆告诉记者，在煤气回收利用方面，像宝钢等做得最好的企业回收率可以达到100%%，最差的则只收集了79.1%%。 翁宇庆还给记者提供了另一组数据：2005年，在大中型钢铁企业中，焦炉煤气放散了4.52%%，高炉煤气放散了9.26%%，转炉煤气放散了17%%。其后果是能源浪费了，温室效应产生了。因为煤气是一氧化碳，如果不收集起来使用而随意释放，就会与空气中的氧结合产生二氧化碳，带来温室效应。 他强调说：“在钢铁界，节能和环保其实是一个概念。通过加强管理，把二次能源加以收集利用，是当前首先要抓的。实践证明，在企业内部，1/4的节能是靠管理实现的。” 靠工艺、技术把损耗的能源用起来 翁宇庆提出，在生产制造工程中，如何做到系统优化也是至关重要的。比如，以前炼钢用的是模铸法，很多热量都浪费了。如果淘汰模铸，采用现在的连铸工艺，就能把三分之二热量节约下来。据统计，20世纪90年代钢铁节能的41%%是靠工艺实现的。因此，钢铁企业节能和环保工艺的投资至少应该占20%%左右，不这样做，看起来省了钱，但制造成本会大幅提高。 技术在节能中作用也不可小视。翁宇庆说，蓄热式加热炉技术、钢坯热装热送等技术的应用，使钢铁企业能耗下降了很多。 据了解，去年由中国金属学会和中国钢铁工业协会共同发布了《2006年—2010年中国钢铁工业科学与技术发展指南》，对全行业科学技术、自主创新活动提出了方向性、指导性的意见。《指南》提炼了一系列关键技术，诸如能源管理中心等节能减排技术是其中非常重要的内容。 观点二：结构调整决定成败 对于20%%中剩下的14%%，翁宇庆认为，增加产品附加值和加快淘汰落后产能是目标能否完成的关键。 产品附加值上不去，单位产值能耗下不来 我国2003年进口钢材3716.85万吨,是全球最大的钢材进口国；2006年出口钢材4300.7万吨，成为全球最大的钢材出口国,这是中国钢铁工业发展的一个历史性变化。 但与此相关联的数据是：去年，我国出口钢材与进口钢材的每吨价格比为1∶1.75。也就是说，我们的出口产品的单价远远低于进口产品。而从万元GDP所消耗的万吨煤这个数字看，过去5年来始终变化不大：2000年是1.4，2001年是1.33，2002年是1.3，2003年是1.36，2004年1.43。“这说明中国的产品虽然量很大，但总体来讲附加值不高。”翁宇庆认为，“产品附加值上不去，单位产值的能耗就降不下来。要提高产品附加值，研发能力必须跟上。” 那么，中国钢铁业的研发水平如何呢？记者注意到，谈起这个问题时，在钢铁研究领域工作了40余年的翁宇庆多少显得有些激动。 他告诉记者，我国钢铁企业的研发能力依然薄弱。研发工作现在主要还是大学和研究院所在做，由于实验室技术在生产中会碰到很多新问题，要想真正应用，必须在企业进行二次开发。这导致研发周期变长，费用增高。 据统计，在81个大中型钢铁企业中，有20个以上没有研发系统。即使有研发系统的，也多是在搞生产现场技术，只有极少数企业会从事立足长远的技术研发。 翁宇庆喜欢用数据说明问题。从企业研发投入占销售收入的比重看，韩国为1.75%%，日本为1.25%%—2%%，而中国大企业则不足1%%。如果去除人员工资、基本建设等支出，我国企业真正用于科研的投入还不到0.5%%。 “再说研究队伍。日本的钢铁公司每1万个职工，有330人从事研发，中国平均不到100人。在年人均科研经费方面，日本相当于200万元人民币，中国大企业加上工资也不到30万元人民币。”翁宇庆忧心忡忡地说：“这就是我们的现状。因此，搞钢铁开发体系，必须强调以企业为中心，以市场为导向，走产学研相结合的道路。” 落后产能淘汰不掉，全行业能耗任务完成不了 1月29日，国家发改委经济运行局副局长朱宏任在召开的2006年经济运行新闻发布会上说，钢铁行业现有落后产能约1亿吨。而中国钢铁工业协会有关负责人不久前也表示，钢铁企业联合重组进展缓慢，体制改革明显滞后，全行业存在总体产能过剩的问题，而且生产力布局不合理，总量扩张仍在继续，落后产能占全行业总产能的20%%左右，淘汰落后产能的任务艰巨，难度加大。 翁宇庆介绍说，应该淘汰的小钢铁企业的能耗占全国钢铁行业总能耗的30%%。据悉，在炼钢产能中，落后的300立方米及以下的小高炉、20吨及以下的小转炉和小电炉能力分别占总能力的27%%和13.1%%。这部分落后产能规模小、效率低、污染重、无综合利用设施，不但产品质量和成本难以在未来市场变动中保持竞争力，而且加重了环境保护和资源节约的压力。但由于钢铁产品利润空间大，小企业仍然有利可图，目前各地淘汰落后产能效果并不理想。翁宇庆认为，政府必须下决心，必须用法律和政策的手段，把落后的产能淘汰掉，否则，将很难完成全行业的节能降耗任务。近日，中国钢铁工业协会发布消息，纳入统计的81户大中型钢铁企业2006年吨钢综合能耗645.12千克标煤/吨，同比下降7.06%%；吨钢可比能耗623.04千克标煤/吨，同比下降6.19%%。当众多行业都在为没能完成2006年初确定的节能降耗任务而发愁时，总能耗占到全国能源消费比例14.96%%的中国钢铁业的答卷实在令人艳羡。 然而，国家2005年发布的《钢铁产业发展政策》提到：钢铁行业吨钢综合能耗和吨钢可比能耗，到2010年要降到0.73吨标煤和0.685吨标煤；2020年要分别降到0.7吨标煤、0.64吨标煤。难道中国大中型钢铁企业已经提早完成了2020年的节能降耗任务？ 中国钢铁工业协会常务副会长兼秘书长罗冰生在介绍钢铁行业去年上半年节能降耗情况时曾表示：纳入钢协统计的76户大中型钢铁企业上半年吨钢综合能耗658.56千克标煤/吨，同比下降6.62%%（未考虑电力折标煤系数的影响）。这括号内的“电力折标煤系数”是不是那只神秘的“上帝之手”呢？ 网上一篇名为《钢铁业能耗数字带来困惑》的文章，其作者常年从事钢铁研究。他指出，近期，有关部门把电力能源折标系数从0．404公斤标煤／度电调整到了0．1229公斤标煤／度电，这对能源指标对比的连续性产生了负面作用，同时也缺乏一定的可比性。钢铁工业能源消耗中电力占26％左右。如今，电力折标系数调整下降了69．57％，由此对钢铁工业能耗的影响率达18％。 用电力折标系数调整后的绝对值去比调整前的2005年的绝对值，并沉溺于吨钢综合能耗降幅7.06%%的巨大惊喜中，并非科学的态度。 钢协有关领导也于近日坦陈，钢铁行业是全国耗能、污染物排放的大户，能源和环境因素明显制约着钢铁工业发展。我国吨钢综合能耗与发达国家相比，依然有近20%%的差距，节能减排任重而道远。今后将改变以前用吨钢综合能耗与吨钢可比能耗的考核指标，采用“单位产值能耗”作为新的考核指标。 ■国外经验ABC 日本：注重材料的高效生产 日本钢铁工业早在上个世纪90年代就明确了“灵活适应变化的资源、能源，建立兼顾环境、再生利用的生产技术、产品设计技术和应用技术”的发展思路，提出了旨在扩大资源、能源适应能力的新一代焦炉技术、下一代炼钢技术(包括下一代电炉炼钢、电磁连铸生产无缺陷连铸坯)；确立了旨在减低二氧化碳排放到极小值及处理钢厂周边产生的各种生活垃圾同利用钢厂低温余热能源供应城市的“城市型钢厂”、打造工业生态联合体的设想，并积极致力于探索利用制取廉价的氢炼铁、生物碳资源炼铁、利用钢渣吸附固定二氧化碳等技术的发展；在循环型新型钢铁材料的发展上，则强调从传统的注重材料性能成本向注重材料的高效生产、充分利用资源、循环再生、极限性能和考虑用户使用性的发展思路的转变，政府出巨资启动了旨在不含妨碍材料循环再生的合金元素、通过晶粒细化实现钢铁材料的强度、寿命提高一倍的新世纪结构材料计划、新一代材料接合技术、计算机材料设计技术等，以确保日本钢铁企业的国际竞争力。 南非：实现“绿色”钢铁生产工艺 1999年建成的南非萨尔达尼亚钢铁厂则实现了新一代的“绿色”钢铁生产工艺。它集多项钢铁生产新工艺为一体，即将熔融还原、直接还原、电炉炼钢、薄板坯连铸形成一条龙，大幅降低了工艺的投资成本和能耗，替代了高炉－转炉法炼钢，形成了无焦炉，无高炉的友好工厂环境，建成了新一代的“绿色”钢铁工厂。从铁矿石进炉作业至最终产品出炉只需16小时，而且所有的生产过程紧密结合，中间无需任何储存、缓存设备，形成一套连续作业的生产线。它的建成与运行是全新型钢铁生产工艺工业化的极好范例。 欧洲：发展新型钢铁产业 在欧洲，钢铁业还把发展新型钢铁产业及节能降耗与其他行业紧密挂钩，实现双赢。如与汽车制造、建筑及基础设施部门形成伙伴关系。由于建筑业与基础设施要适应可持续化、城市化、人口老龄化、建筑材料的循环使用、防止地震与其他灾害的发展趋势，欧洲钢铁业的策略是与建筑业合作，致力于建筑业从以建筑功能为导向到以建筑使用性能为导向的转变，积极促进安全、健康钢建筑与可持续性钢建筑的发展，具体技术重点有开发先进的钢结构安全计算技术与模型、具有高塑性和焊接性的耐火钢、钢结构在使用过程中机械性能退化机理研究，具有自我诊断、主动响应外力作用和适应环境特性变化的智能钢解决方案、清洁无污染的“干式建筑”材料与技术、先进的预制建筑构件、发展有利于改善城市环境及促进循环利用的钢基建筑等。本报记者赵亚萍整理 ■成功案例·宝钢作为我国第一个跻身世界500强的钢铁企业，宝钢始终注重节能降耗技术的创新与应用。2006年，宝钢股份万元产值能耗为1.19吨标煤（电力折标系数为4.04吨标煤/万千瓦时，下同），比2005年下降11.85％，达到历史最好水平。 去年，宝钢股份钢铁生产吨钢综合能耗734千克标煤，比2005年的749.4千克标煤/吨钢下降2.1%%。其中，宝钢分公司吨钢综合能耗686千克标煤，继续居世界先进水平。 全国人大代表、宝钢总经理艾宝俊告诉记者，宝钢去年在节能降耗方面重点采取了四项措施，即：开创宝钢股份一贯制管理模式；引进国外先进技术和装备，做好消化吸收工作并不断开发新技术；调整产业结构；开展节能技术的推广。 这一系列措施为宝钢发展和节能降耗提供了基础。在2005年增资收购以后，加快一体化管理的推进，迅速提升收购的钢铁生产单元的能源管理水平，取得明显效果。 在技术创新方面，宝钢在国内率先引进干法熄焦（CDQ）、高炉炉顶煤气压差发电（TRT）、转炉煤气干式除尘回收利用等先进技术装备，并不断开发创新，形成了高炉富氧大喷吹、低热值全烧高炉煤气燃气轮机等诸多节能新技术，促进了能耗指标的稳步下降。 在重组兼并老企业后，宝钢对老企业实施技术改造，先后淘汰落后炼铁能力188万吨、落后炼钢能力375万吨、落后轧钢能力405万吨，显著提高了这些企业的能源效率。（来源：科技日报）