谷氨酸发酵工序节能新工艺

【摘要】：本新工艺是将现行工艺的糖化液冷却、中和、脱色和贮存过程的敞口操作改革为密闭操作,保证了糖化液的无菌条件,省去高温杀菌过程而节约能耗,每吨味精可节省标煤(以7000大卡计)0.5吨左右。糖化液采用真空冷却,迅速;不再升温杀菌,营养物破坏少;贮存密闭,无杂菌侵染酸败等特点,其质显优。经计算,在4m~3压力水解锅上配以φ600×3000mm 和六块淋水板的混合冷凝器,在15分钟内可将水解液的温度降至70—80℃。无菌糖化液使用时,以无菌空气压经换热器,控制液温在35—40℃直接进发酵罐。糖化液进发酵罐不升温、无再稀释过程,为实现一次性投高糖(18—20%)的发酵工艺创造了条件。 【作者单位】：
【关键词】： 糖化液 新工艺 谷氨酸发酵 真空冷却 发酵罐 水解锅 混合冷凝器 发酵工艺 蒸汽量 节能
【正文快照】： 一、概述 我国味精工厂谷氨酸发酵的主要原料是淀粉。现行生产工艺是将淀粉经高温140℃水解为葡萄糖糖化液,再以糖化液为供给物,经高温杀菌后进入发酵工段,生产谷氨酸。这条工艺的缺点是敞口操作,间歇工序,要经过二次高温操作,能耗大。高温糖化工序的用蒸汽量要占全厂用蒸汽

您可以在本站搜索以下学术论文文献来了解更多相关内容