气体分馏装置节能降耗技术分析

【摘要】：洛阳分公司二套联合气体分馏装置原设计加工能力为30×104t/a,2008年扩能改造为65×104t/a,采用脱丙烷塔(T501)、脱乙烷塔(T502)、丙烯塔(T503AB/CD)、脱异丁烷塔(T504)四塔加工流程,目标产品是从液化石油气中分馏出99.6%的高纯度丙烯和氢氟酸烷基化原料。装置设计能耗为56.53kg标油/t原料。装置改造后,由于加工负荷小于设计值(仅为设计值的60%~80%),导致蒸汽、热水、电等动力能耗比设计值偏高;同时,原料中C2等轻组分多,造成瓦斯大量排放,导致装置加工损耗大,装置实际能耗比设计值高出4.87个能耗单位。为此,通过技术分析及实际论证,采用降压操作、工艺优化、热联合等措施,装置各动力消耗明显降低,装置能耗降低9.31kg标油/t原料。提出预热器E512加热流程改造、停用脱乙烷塔进料预热器、T501塔原料预热流程改造等节能新思路。 【作者单位】： 中国石化洛阳分公司;
【关键词】： 气体分馏 能耗 降压操作 热联合
【分类号】：TQ028.3
【正文快照】： 1前言洛阳分公司二套联合气体分馏装置,原设计加工能力为30×104t/a,采用脱丙烷塔(T501)、脱乙烷塔(T502)、丙烯塔(T503)、脱异丁烷塔(T504)、脱戊烷塔(T505)组成的五塔流程;2008年5~6月,随着二套催化裂化(FDFCC-Ⅲ)工艺技术扩能改造,气分装置设计加工能力扩至65×104t/a,采

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